首钢冷轧，全区唯一国家级智能制造标杆企业的秘诀是——

从2007年北京首钢冷轧薄板有限公司顺利试轧出第一卷冷轧薄板产品，到近期入选国家级智能制造标杆企业，这个传统制造业企业历经17年，仍然充满韧劲，焕发勃勃生机。它有何秘诀？顺义融媒记者带大家一探究竟。

首钢冷轧外景。

殊荣的背后，是首钢冷轧在智能制造方面的卓越实践。近年来，首钢冷轧积极响应国家和北京市的相关政策要求，从业务、技术和组织等多维度全面推进智能制造落地。

依托数字化手段，首钢冷轧实现了上下游生产环节全面互联互通，各关键工艺参数实时显示在8条生产线、33个工位，实现了精细化管理。同时，企业还建立了动态监测和异常预警机制，将质量事后控制转变为事前事中控制，大幅提升了工艺稳定性。

无人天车有序运转。

在仓储物流环节，首钢冷轧大幅提升了自动化和智能化水平。走进首钢冷轧车间，穿梭在车间的无人天车引人注目，5G技术驱动的无人搬运车（RGV）按照既定路线自动往返，大幅减少了人工操作，提升了整体生产效率。

无人搬运车（RGV）自动运输成品。

首钢冷轧还建立了数字化设备管控平台，实现了设备远程诊断、集中监控、故障智能诊断和预测性维护等应用场景。首钢冷轧首席工程师崔伦凯介绍：“这个平台覆盖我们全部重点设备，关键监测点位占比达80%，大幅提升了设备管理水平，减少设备故障带来的损失。”

工作人员监控上卷和焊接工序。

此外，首钢冷轧还在能源管理、质量检测等领域实现了智能化升级。新建的智能检化验中心即将投入使用，将实现自动化检验，大幅提升检测准确性。在能源管理方面，公司建立了分维度能耗分析平台，实现了能源介质的精细化管控，有效降低了单位能耗。

智能检化验中心正在调试设备。

这些智能制造建设成果，不但显著提升了首钢冷轧的业务运营效率，也为企业带来了可观的经济效益。相关数据显示，自实施智能制造转型升级以来，首钢冷轧的库存量降低9.3%，外发效率提升15%，余材充当比例提升了5%，设备管理效率提升了40%。